搬运工变身“机司令”，品控员成了“实验员”

车间“上新”，员工更“上心”

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面对日益上涨的用工成本，福建百宏集团大力推动智慧工厂建设，打造了“中国化纤行业第一座5G智能化工厂”，车间里机器多了，工人人数不降反增。企业经营者感叹：“传统制造业要与新兴产业抢人，必须做出改变。”

2万多平方米的纺丝车间内，纺丝卷绕机自动运行，满卷后发出信号，自动落筒机通过轨道提前到达卷绕机旁接收丝锭，再通过智能转运车分批装载，送至落桶机器人处，机器人随即将丝锭卸下摆放在空丝车上……这是90后员工徐放日前在福建百宏集团C区纺丝部POY车间里看到的一幕。

“这比我想象里的纺丝车间酷炫多了！”徐放当即决定要在这个“酷炫”的车间里留下来。当天他在车间老师傅的带领下，在机器林立的车间里第一次穿上了工装。

“为应对日益上涨的用工成本和日渐难招的车间工人，百宏集团年投建智慧车间，打造了“中国化纤行业第一座5G智能化工厂”。此后，为帮助工人适应智慧车间，年公司启动了产业工人队伍建设改革。”百宏集团人力资源经理郑传真感叹，“留下车间里的工人是我们实施‘技改’启动‘产改’的初衷！”

逼出来的“双改革”

“你看，我的食指关节都是变形的。”百宏品质管理部主任王珍把双手摊在了记者面前，由于常年搬运丝锭导致指关节变形，她的手指之间呈现出不规则的空隙。

男工负责搬运装箱、女工负责检查包膜，包装车间里的工人全部都要干体力活……年王珍刚入职百宏时看到的景象与现如今徐放所看见的完全不同。

“一个丝锭的重量大约8到12斤，一个女工一天要处理上千个丝锭，一个男工一天要搬9吨的丝。”据王珍回忆，当时年轻人不愿来，中年人留不下来，年前后车间里就出现了“缺工”，这个用工“缺口”最高峰达到了50%。王珍至今记得，上千平方米的车间地板上堆满了“积压”的丝锭，车进不来、货出不去，缺工甚至一度逼停了前端的纺丝机。

“纺织行业是劳动密集型产业，随着人口红利的消失，招工难、用工贵成为困扰纺织企业的普遍性难题，这倒逼公司实施智能化改造。”百宏聚纤品牌部经理陈阿斌告诉记者，智能化改造势必会对工人提出新的要求，某种程度上，公司启动“产改”也是实施“技改”倒逼的结果。

FDY自动包装线领班姜文明和王珍同一年进入百宏工作。技改实施前，姜文明和70多个工友负责丝锭包装、搬运，技改后他和20多名工友指挥2条包装线、6台机器搬运丝锭。“智能车间投用那年，我们都是懵的，我只有初中学历，以前靠体力干活，现在得靠信息化系统和机器人，真的不适应。”姜文明告诉记者，让他和工友们顺利当上“机司令”的是百宏推出的为期3个月的产业工人适应性培训。

培训期内，姜文明从零开始学习指令录入、基础故障排除、安全防护等知识，培训全程“带薪”。他感叹，那是自初中毕业后第一次拿起笔记本进行系统性学习，本以为老工人适应不了新机器，没想到当年参加培训的车间工人几乎都留了下来，有的还当上了持技能证上岗的叉车司机。他笑着说：“没想到智能化让我们这群工人有了盼头。”

郑传真告诉记者，公司的产业工人适应性培训持续至今，每一个在职工人都要参加培训。百宏联合北京机械工业自动化研究所等专业机构共同开发了与智能车间相适应的培训课程，工人在完成3个月跟班培训的基础上，还要定期参加实操、笔试等多种形式的考核，以适应车间里不断升级迭代的智能机械。

机器多了，工资涨了

“机器取代了工人，岗位没了怎么办？”

“以前是计件工资，搬一件货6元，现在操作机械搬货，这个钱怎么算？”

“机器人作业、生产效率高了，工资会涨吗？”

王珍坦言，“技改”实施后，工人们也曾产生过焦虑，但却比以往更“上心”了，工资怎么算成了大家

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